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    임픽스의 발자취를 소개합니다.

    BEST PRACTICE

    Optimizing quality control through innovation in solar module manufacturing process

    Pain Point

    • Difficulty in analyzing the cause of junction box soldering defects and taking improvement measures
    • Need to reduce defect rate by deriving optimal values for facility operating conditions that have the greatest impact on quality
    • In addition, it is necessary to reduce the quantity of defects and time due to process changes and new workers.


    Implementation Goals
    • Analyze the manufacturing status of the auto soldering process(equipment)
    • Predict auto soldering process quality and derive process optimization model
    • Identify AI automatic factors through correlation analysis of quality prediction values

    Adopted Technology

    Quality Prediction

    Based on facility operation data and production history, we utilize the XGBoost algorithm to build an AI quality classification model that proactively predicts whether a product is good (OK) or bad (NG).
    This helps you detect anomalies and ensure process reliability before defects occur.

    Process optimization

    By applying genetic algorithms, AI derives optimal machine operating conditions (temperature, speed, pressure, etc.) to minimize defect rates through iterative simulations.
    The AI automatically recommends optimal values even when working conditions change, such as process changes or new workers, contributing to reduced setup time and standardized work.

    Correlation-based cause analysis

    Visually analyze the key quality influencers determined by AI through Feature Importance, Permutation Importance, and SHAP analysis to clearly understand the basis of the predictions.

    This enables data-driven decision-making to interpret the causes of defects in a way that is understandable to operators and to quickly establish improvement measures by cause.

    USE CASE

    Starting with the construction of a smart factory in 2019,
    IMPIX has created best practices optimized for SMEs
    through various AX(AI Transformation) projects.

    기타
    데이터 기반 컬러 불량 원인분석 및 품질보증 AI 솔루션 실증 사례

    데이터 기반 컬러 불량 원인분석 및 품질보증 AI 솔루션 실증 사례

    AI를 이용한 섬유 제조 공정의 컬러 품질 예측 및 불량 감소를 수행하는 임픽스의 인공지능 솔루션입니다.



    1. Pain Point

    산업 특성 측면

    - 섬유 인공피혁 제조 산업의 글로벌 경쟁력 강화를 위한 품질 수율 제고의 필요성

    - 염색 공정에서의 컬러 편차와 불량 발생 폐기 재생산으로 인한 비용 지연 문제 발생

    - 숙련공의 경험 주관적 판단에 의존하는 공정 운영의 비효율성 존재


    데이터 시스템 측면

    - MES, CCM 데이터는 존재하나 이를 AI 기반 분석 품질 예측에 활용하는 체계 부재

    - 공정별 품질 영향 변수 컬러 불량의 인과관계 분석 예측 기반 체계 부재


    설비 인프라 측면

    - 현장 데이터의 수기 작성 수집으로 인한 데이터 표준화 부족

    - 컬러 판정의 일관성 확보 AI 기반 예측 시스템 구축 필요성



    2. AI Solution

    A2LAB 기반 원인 분석 품질 예측 AI 솔루션 적용



    3. 구축 목표

    세부목표

    - 컬러 불량 발생 최소화를 통한 수율 개선 품질 향상

    - AI 기반 데이터 분석을 통한 품질 예측 불량 원인 분석 체계 구축

    - 데이터 기반 의사결정 체계 전환 지능형 스마트공장 기반 마련

    - 현장 적용을 통한 공정 표준화 품질 일관성 확보



    4. 구축 내용

    데이터 통합 관리 기술 적용

    - MES, CCM, 수기 데이터 이종 데이터의 통합 AI 분석용 데이터셋 구축

    - 수집 데이터의 정합성 검증 전처리 기반 데이터 품질 향상 수행


    AI 알고리즘 기술 적용

    - XGBoost, LightGBM, RandomForest 알고리즘 비교 최적 알고리즘 선정 적용

    - 컬러 판정 예측 모델 불량 판별 모델 구축

    - 시계열 기반 변수와 컬러 품질 상관관계 분석 주요 변수 영향도 분석 수행


    공정 품질 예측 시뮬레이션 적용

    - BI-Tool A2LAB 시각화 기능을 통한 예측 결과 중요 변수 현장 시각화

    - 가상 데이터 기반 컬러 품질 예측 시뮬레이션 기능

    - 염색기 설정 변경 품질 예측을 통한 선제적 품질 관리 가능 환경



    5. 구축 효과

    염색 수정율 감소

    - 도입 9.3%

    - 도입 6.1%


    연간 염색 품질 손실비용 감소

    기타
    AI 기반 성형 공정 라인 최적화 모델 도출 실증 사례

    AI 기반 성형 공정 라인 최적화 모델 도출 실증 사례

    AI를 이용하여 고압 성형 공정의 라인 운영 최적화를 수행한 임픽스의 인공지능 솔루션입니다.

     
    1. Pain Point

    산업 특성 측면

    - 원자재 특성에 따른 압력, 온·습도 등 환경 요인과 생산 효율 간 인과관계 분석 및 표준화가 요구됨.

    - 고압 성형 공정의 높은 가동률과 생산량 대비 품질 편차 및 높은 불량률로 인한 수율 저하 문제 존재.


    데이터 및 시스템 측면

    - MES 기반 데이터 수집 이후 고숙련자의 경험 및 주관적 판단 의존 개선 필요.

    - 불량 발생 시 원인 규명 및 설비 세팅 조정 기준 부재.


    설비 및 인프라 측면

    - 고압 성형 공정 표준 작업 도출 및 설비 세팅 값 가이드라인 부재.

    - 불량 유형과 주요 변수 간 상관 관계 분석의 필요성.

    - 데이터 기반 공정 최적화 및 신속 피드백 체계 마련의 필요성.



    2. AI Solution

    임픽스 A2LAB AI 솔루션

    - EDA(탐색적 자료 분석)와 결측치 제거, SMOTE 기반 오버샘플링을 통한 불량 데이터 학습 성능 개선.

    - MES 및 센서 데이터를 활용한 실시간 데이터 연계 및 AI 분석 자동화.

    - AI 기반 공정 시뮬레이션, 시각화, 최적 설비 세팅 값 제공을 통해 End-user가 쉽게 활용 가능한 구조로 구축.


     

    3. 구축 목표

    세부목표

    - AI 기반 데이터 분석을 통한 고압성형 공정 최적화 및 표준화 추진.

    - 데이터 기반 의사결정 체계 구축 통한 불량 발생 원인 규명 및 개선 기반 마련.

    - 품질 및 수율 개선 통한 경쟁력 있는 지능형 스마트공장 기반 마련.

    - 전사적 확산 및 타 공정·공장 적용 가능성 검증 기반 확보.


     

    4. 구축 내용

    데이터 통합 관리

    - MES, 센서, 수기 데이터를 통합하여 AI 분석용 데이터셋 구축 및 관리.

    AI 기반 분석 및 모델링

    - 변수와 품질 간 상관관계 분석 및 주요 변수 도출.

    - XGBoost 기반 공정 최적화 모델 구축 및 검증.

    시뮬레이션 및 현장 적용

    - VM 서버 및 BI Tool 기반 분석·시뮬레이션 기능 구축.

    - 공정 시뮬레이션 기능 통한 설비 세팅값 조정 전 품질 및 수율 예측 기능 활용.

     

     

    5. 구축 효과

    월간 생산량 증가

     5,087 EA → 6,899 EA

    공정 불량률 감소

     33.0% → 14.0%

    기타
    유기금속 화학전문 회사 스마트공장 구축 및 고도화 사례

    기금속 화학전문 회사 스마트공장 구축 및 고도화 사례

    고위험 유기금속 화학공정의 안전성과 효율성을 높이기 위해 데이터 통합관리와 LOT 추적 기반 스마트공장을 구축한 임픽스의 스마트팩토리 솔루션입니다.

    


    1. Pain Point 

    공정 특성 및 기술 측면 

    동사가 제조하는 산화성 반응물은 자발적 발화 및 연쇄 반응을 통한 폭발 가능성이 있으며, 독성 분해물 발생 가능성도 존재하여 고도의 기술 노하우가 필수적임.

     

    데이터 수집 및 통합관리 측면

    - 주요 제조공정에서는 PLC를 이용해 데이터를 수집하고 있으나, 다양한 제조공정의 검사기기에서는 데이터를 수기로 집계하고 있어 데이터 통합관리의 어려움이 존재.


    시스템 연계 측면

    ERP 시스템을 통해 관리되고는 있으나, 제조공정에서 발생하는 데이터와는 별도로 운영되고 있어 제조현장 데이터의 통합 및 연계 관리가 효과적으로 이루어지지 못하고 있음.



    2. 스마트공장 구축 내용

    제조관리시스템 고도화

    - POP 시스템을 도입하여, 공정 설비 PLC Data와 연계하여 현장 업무 지원에 최적화된 현장 제조 공정 관리 체계 구축.  

    - 수준현황, 영업판매 계획과 연계한 생산계획, 제조작업지시관리, 생산진척관리, 자재소요계획, 공정현황분석 및 제조공정관리를 위한 의사결정 지원체계 구축. 


    OPC-UA 기반 실시간 공정 데이터 수집을 통한 품질공정 분석 

    - 설비별 수집데이터 표준 정의 및 수집데이터 프로토콜 정의.

    - 수집된 데이터를 기반으로, 공정별 생산실적 효율분석과, 생산품목별 품질기준치를 기준으로  MR 차트외 품질표준편차 분석 등의 핵심 지표의 관리 체계 구축.


    물류관리 최적화를 통한 제조 실행 통합 지원

    - 자재입출고, 출하, 생산LOT 관리의 중심에 있는 충진용 용기 검사, 재고, 트래킹의 실시간 실행관리를 위한 바코드, QR코드 이미지의 인식 처리를 위한 시스템 체계 구축. 

    - 위험물 보관 창고의 주요 관리 지표인 온도, 습도 DATA의 실시간 수집, 모니터링과 트렌드 분석을 위한 IoT 운영 체계 도입.( 품질 이슈의 대응)


    SPC 구축

    - 제조 실행 과정의 센싱(무게, 유량, 압력 등) 데이터, 원자재 수입 검사 및 시료 분석 등의 집계 데이터의 분석을 위한 관리도와 의사결정 지원 체계를 구축하고자 함. 

    - 품질 이슈 현황 관리를 위한 제조 실행 Data, 분석 실행 Data, 품질 이슈의 통합 관리 체계를 구축하고자 함. 


    설비데이터 수집기반 LOT 추적관리 체계 구축

    제조지시 기준, 생산 공정입고로 자재불출 내용을 추적하고자 하며, 생산 입고 시, 자동으로 LOT를 생성하여, 완제품 추적을 위한 LOT Tracking 체계를 구축하고자 함.

    품질 문제 발생 시, 해당 LOT를 역으로 추적하여, 기간 및 공정 자재 등을 추적하여  해당 내용을 상세히 조회하여 품질 이슈에 대응 가능한 체계를 구축하고자 함.

     

    제조 실행 지원 및 의사결정 지원 체계 구축

    - 전략 물자 및 위험물에 대한 규격과 허가 물량을 체계적으로 관리하고자 함.

    - 국제 규격 및 인증 유효 기한을 고려한 제조 공정 연계를 강화하고자 함.

    - 수주 현황과 용기 인증 정보를 통합하여 허용 용기 부족을 사전에 예측하고자 함.

     


    3. 스마트공장 구축 효과

    수주출하 리드타임 단축

    - 도입 전 12일, 도입 후 8일